نت بهره‌ور TPM

نت بهره‌ور TPM : از زمانيكه اولين اسناد در زمينه سيستم نت بهره‌ور جامع (TPM) ارائه گرديد. بيش از سي سال مي‌گذرد. نگهداري و تعميرات فراگير اولين‌بار در كشور ژاپن توسعه يافت. اين سيستم توسط شركت Nippon Enson كه توليدكننده‌ي قطعات يدكي اتومبيل است بطور رسمي در سال 1971 اجرا شد. نسخه اول سيستم TPM به مدل Nakajima (از بنيانگذاران TPM) مشهور بوده و تا سال 1989 نيز در اصول پنجگانه آن تغييري داده شد. با تغيير نگرش در سياست هاي كلان TPM، ويرايش دوم و سوم سيستم مذكور (در طول سال‌هاي 1989 الي 1994) توسط آقاي T.Suzuki ارائه گرديد كه يكي از ويژگي‌هاي مهم ويرايش سوم افزايش اصول سيستم به هشت اصل (به شرح زير) مي‌باشد : 1- افزايش ميزان اثز بخشي كلي ماشين‌آلات 2- اجراي نت خود كنترلي توسط پرسنل خطوط 3- اجراي نت برنامه‌ريزي شده توسط بخش نگهداري و تعميرات 4- برگزاري دوره‌هاي آموزشي تئوري و عملي براي كليه پرسنل 5- مديريت زود هنگام بر روي ماشين‌آلات 6- استقرار سيستم نت كيفيتي با ايجاد ارتباط بين واحدهاي نت و كنترل كيفيت 7- استقرار نت بهره‌ور فراگير در واحدهاي پشتيباني و ستادي نت 8- مديريت ايمني محيط زيست TPM (Total Productive Maintenance) يا نگهداري – تعميرات بهره‌ور فراگير مي‌باشد. هدف TPM بناي تشكيلاتي است نيرومند جهت سيدن به حداكثر راندمان در سيستم توليد. TPM كل چرخه سيستم توليد را هدايت كرده، سيستمي واقعي بر مبناي اطلاعات سطح كارخانه ايجاد مي‌كند. تا از كليه اتلافات جلوگيري كند. مديريت نگهداري و تعميرات : مديريت نگهداري و تعميرات، فرايندي است كه سبب تحقق اهداف يك سازمان مي‌شود، با توجه به اين تعريف، مديريت نت شامل فعاليت‌هاي مهمي مانند هدف‌گذاري، تعيين استراتژي، سازماندهي، برنامه‌ريزي، استانداردسازي، كنترل منابع، نظارت بر اجراي برنامه‌ها، ايجاد تعهد و انگيزه در كاركنان، ايجاد رقابت سالم و فراهم نمودن محيطي سرشار از تفاهم، همدلي و همكاري است. تا سازمان نت بتواند به اهداف تعيين شده دست يابد. TPM داراي 5 مشخصه مي‌باشد : الف) بيشينه كردن كارايي تجهيزات ب) استقرار يك سيستم فراگير نت پيشگيرانه (PM) ج) در بر گرفتن كليه افراد مرتبط با تجهيزات د) مشاركت همگاني از مديريت عالي شركت تا كاركنان خط توليد ه) نت پيشگيرانه خودكار در قالب فعاليت‌هاي گروه‌هاي كوچك اهداف فعاليت‌هاي گروههاي TPM هدف TPM، بيشينه كردن كارايي تجهيزات و حذف شش ضايعه بزرگ شامل خرابي‌هاي اضطراري آماده‌سازي‌ها و تنظيمات، توقعات جزئي، كاهش سرعت و ضايعات كيفي در ابتداي راه‌اندازي و در طول فرايند مي‌باشد. همه اين‌ها سبب بهبود عملكرد شركت و ايجاد محيط كار سالم مي‌گردد. سازماندهي گروه‌هاي TPM به صورت هم‌پوشاني در TPM سطوح مختلفي از گروه‌ها تشكيل مي‌شود. مانند گروه مديران، گروه سرپرستان و گروه كارگران خط توليد. اين گروه‌ها به صورت زير هم‌پوشاني دارند كه آن را سازماندهي هم‌پوشاني گروه‌ها مي‌گويند. مي‌توان نگهداري – تعميرات را ا زمان ظهور آن در سال 1930 ميلادي تاكنون و در قالب سه دوره متوالي بررسي كرد. دوره اول از سال 1930 تا قبل از آغاز جنگ جهاني دوم مي‌باشد. در آن زمان صنعت به صورت به صورت كنوني مكانيزه نبود، و لذا زمان توقف دستگاه‌ها زياد اهميتي نداشت. نسل دوم : در جريان جنگ جهاني تغييرات بسياري در جهان به وقوع پيوست. فشارها و شرايط ناشي از جنگ باعث ايجاد تقاضاي زياد انواع كالا شد، در حاليكه قدرت توليد اين كالاها به شدت كاهش يافته بود. اين شرايط جديد باعث شد مكانيزاسيون در صنعت گسترش يابد، به طوريكه در آغاز دهه 1950 ماشين‌هاي زياد و پيچيده‌اي در صنعت به كار گرفته شده بودند. نسل سوم : بعد از دوره دوم جهش صنعتي در تكنولوژي نت، افزايش ميزان پيچيدگي و گسترش سازمان‌ها و منابع آنها و افزايش هزينه‌هاي نگهداري – تعميرات منابع فيزيكي منجر به كنكاش روش‌هايي جهت افزايش عمر مفيد ماشين‌آلات و تجهيزات شد. بررسي اركان هشتگانه TPM TPM - ركن اول 5S : TPM با 5S شروع مي‌شود. وقتي محيط كار تميز نباشد مشكلات به خوبي شناخته نمي‌شوند. TPM – ركن دوم : نت خود كنترلي : اين ركن اپراتورهاي را آماده مي‌كند تا بتوانند فعاليت‌هاي ساده نگهداري و تعميرات را انجام دهند. TPM - ركن سوم : كايزن : كايزن يك تركيب ژاپني است كه از دو كلمه "Kai" به معني تغيير و "zen" به معني خوب (براي بهتر شدن) تشكيل شده است. اساساً كايزن براي بهبودهاي كوچك ولي به صورت مستمر و با مشاركت كليه افراد سازمان است. TPM - ركن چهارم : نت برنامه‌ريزي شده : اين ركن به دنبال داشتن تجهيزاتي سالم و توليدي بي‌عيب براي جلب رضايت مشتري است. در اينجا فعاليت‌هاي نت را به چهار دسته اساسي تقسيم مي‌كنيم : تعميرات پيش بيني شده، تعميرات اضطراري ، تعميرات اصلاحي ،پيش‌بيني تعميرات TPM - ركن پنجم : حفظ كيفيت : هدف اين ركن كسب رضايت مشتري نهايي با تحويل با كيفيت‌ترين محصول در خلال ايجاد كارخانه‌اي بي‌عيب و نقص است. TPM - ركن ششم : آموزش : هدف داشتن پرسنلي چند مهارته‌اي است كه با شور و علاقه وظايف خود را به نحو احسن انجام دهند. ركن هفتم : TPM اداري : هدف افزايش بهره‌وري و كارايي در فعاليت‌هاي مديريتي و ستادي است. تحليل‌ فعاليت‌‌ها، افزايش سطح اتوماسيون كارهاي اداري از مهمترين كارها در اين ركن است. TPM - ركن هشتم : ايمني و سلامت محيط زيست : اهداف : حذف حوادث ، حذف خسارات جاني ، عدم آتش‌سوزي . آشنايي با مفهوم در TPM در اينجا با آشنا مي‌شويم و آن همان شش ضايعه بزرگ ناشي از تجهيزات در صنعت است كه حذف آنها يكي از اركان اجراي TPM است. اين شش ضايعه عبارتند از : ضايعه ناشي از تلفات شروع توليد مجدد ، ضايعه ناشي از توقفات و خرابي‌هي طولاني مدت ، ضايعه ناشي از تنظيم مجدد و راه‌اندازي دستگاه ضايعه ناشي از كاهش سرعت و ظرفيت دستگاه ، ضايعه ناشي از توقفات كوتاه مدت و انقطاع توليد ، ضايعه ناشي از توليد نامرغوب به علت خرابي تجهيز نقش مديران و سرپرستان در ايجاد سه وضعيت : مديران و سرپرستان بايستي اين شرايط را ايجاد كنند : خواستن ، توانستن و محيط كاري گروه‌ها چگونه شكل مي‌گيرند ؟ گروه‌هاي TPM به عنوان بخشي از شركت به شمار مي‌روند. هر گروه متشكل از 5‌ تا 10 نفر عضو، مسئول يك تجهيز معين مي‌باشد. سرپرستان نيز عضو اين گروه‌ها هستند. چگونه سرگروه انتخاب مي‌شود؟ سرگروه بايد داراي فناوري و دانش توسعه يافته راجع به سازمان باشد و نيز آگاهي‌هاي كيفيتي، روش‌هاي بهبود و قدرت رهبري توانمند داشته باشد.معمولاً ، سرپرستان به عنوان سرگروه انتخاب مي‌شوند. هر عضو يك قهرمان فعاليت‌هاست براي يافتن خرابي‌هاي پنهان، هر كس بايد تجيزات را با شناخت و آگاهي كامل به كار گيرد. هر يك از اعضاي گروهTPM بايستي اين ديدگاه را داشته باشد : "من خودم تجهيزاتم را بهتر از همه مي‌شناسم، من خودم مواظب تجهيزات خودم هستم و اين وظيفه من است كه تجهيزات را كنترل كرده " چگونه مسائل را تشخيص دهيم ؟ الف- به ضايعات، ناپايداري‌ها و نامعقولات توجه كنيد ب- شش ضايعه بزرگ تجهيزات 1- ضايعات خرابيهاي اضطراري : خرابيهاي ناگهاني و مزمن باعث تلف شدن زمان (نسبت به توليد) و تلف شدن مواد (ضايعات محصول) مي‌شود. 2- ضايعات آماده‌سازي و تنظيم : اين ضايعات عبارت است از زمان تلف شده بين انتهاي يك جريان توليد و شروع جريان بعدي توليد، وقتي كه ماشين‌آلات براي تعويض يا تنظيم مجدد قالب‌ها و اتصالات متوقف شده‌اند. 3- ضايعات حركت بدون توليد و توقفات جزئي : اين ضايعات وقتي به وجود مي‌آيند كه تجهيزات به دليل عوامل بيروني متوقف شده‌اند يا وقتي كه آنها در حال حركت و كار بدون توليد هستند. 4- ضايعات كاهش سرعت : اين ضايعات ناشي از اختلاف بين سرعت طراحي شده و سرعت واقعي بهره‌برداري است. نشانه‌هاي آن عبارتند از : محصولات و مواد با مشخصات متفاوت ، مشكلات ماشين‌ها يا محصولات ، نامعلوم بودن سرعت طراحي شده ماشين 5- ضايعات محصول در فرايند و دوباره‌كاري‌ها : اين ضايعات شامل ضايعات مواد (كاهش توليد و توقف) و ضايعات نفر – ساعت (زمان صرف شده براي اصلاح محصولات معيوب) مي‌باشد. 6- ضايعات آغاز توليد و زمان راه‌اندازي : اين ضايعه مربوط است به زماني كه براي توليد محصول جديد راه‌اندازي صورت مي‌گيرد تا زماني كه توليد به حالت پايدار و مورد نظر مي‌رسد. محيط كارتان را بهبود بخشيد الف- با 5S (با سازماندهي محيط كار) شروع كنيد. مشخص شدن واضح مسايل و مشكلات، گام نخست به شمار مي‌آيد و اين مستلزم وجود يك محيط كار مرتب است. 5S را به كار ببريد. Seiri تفكيك، Seiton ترتيب، Seiso تميزي، Seiketsu تداوم و استانداردسازي و Shitsuke تربيت و انضباط. ب- فضايي به وجود آوريد كه بحث در آن راحت باشد و هر كس بتواند در آن صحبت كند و آزادانه نظرات خود را ابراز نمايد. ج- اتاق جلسه مهيا كنيد.ديوارهاي اتاق را به گواهينامه‌ها و لوح‌هاي موفقيت‌هايي كه به دست آورده‌ايد تزئين كنيد. تقويت رهبري الف- رغبت و رضايت خاطر سرگروه : اين موضوع، باعث ارتقاي روحيه، فعاليت‌هاي بيشتر و موفقيت‌هاي بزرگتر مي گردد. ب- شش شرط براي سرگروه : به فعاليت‌هاي گروه اشتياق و علاقه داشته باشد ، به عقايد اعضاي گروه احترام بگذارد ، قادر باشد تا افراد را به ابراز عقايدشان ترغيب كند ، در خود آموزشي پيشقدم باشيد ، براي بهبود فعاليت‌هاي گروهي، تلاش و از خود گذشتگي داشته باشد ، يك سرگروه خوب، رغبت و رضايت‌خاطر اعضاي نمودارها : نمودارها، ماند نمودارهاي خطي يا ميله‌اي، هر كس مي تواند كه در يك نگاه، وضعيت كنترل را مشاهده كند. نمودار پارتو : داده‌ها را بر مبناي نوع علت‌هاي آنها دسته‌بندي و به ترتيب نزولي مرتب كنيد. ميله‌هاي عمودي كه به ترتيب نزولي مرتب شده‌اند ميزان فراواني هر علت را نشان مي‌دهند. خطي كه در بالاي ميله‌ها كشيده شده، بيانگر منحني درصد تجمعي داده‌هاست. نمودار علت و معلول : اين نمودار نشان مي‌دهد كه چگونه علت و معلول به هم ربط پيدا مي‌كند. برگه كنترل : برگه كنترل داده‌هاي دسته‌بندي شده را ثبت مي‌كند و از ان براي تعريف مسئله با دسترسي به داده‌هاي سازمان يافته، به عنوان يك منبع براي ارزيابي و تعيين روند و چگونگي توزيع مسائل استفاده مي‌شود. نمودار كنترل : نمودار كنترل براي كشف موارد غير طبيعي فرايندها به كار مي‌رود. عليرغم استفاده از فرايند و مواد مشابه، اختلاف‌هايي در محصولات نهايي به چشم مي‌خورد كه اين اختلافات مي‌تواند قابل چشم‌پوشي (طبيعي) و يا غير قابل چشم‌پوشي (غيرطبيعي) باشد و اين را با مقايسه داده‌ها با خطوط محدوده كنترل مي‌توان نتيجه گرفت. حركت نقاط (روند‌ها) نشان مي‌دهند كه آيا فرايد پايدار است يا ناپايدار؟ طبقه‌بندي : طبقه‌بندي يعني دسته‌بندي كردن داده‌ها بر مبناي مشخصات آنها، و اگر به خوبي انجام شود به شما اين امكان را مي‌دهد تا علل و نيز مؤثرترين علت را شناسائي كنيد. آناليز PM : آناليز PM، روشي است كه به شما كمك مي‌كند تا اقدامات متقابلي را كه بكار مي‌گيريد با توجه به تمامي عواملي باشد كه شما مي‌توانيد راجع به آنها فكر كنيد و اين شامل آناليز فيزيكي نيز مي‌گردد. مهندسي ارزش (VE) : مهندسي ارزش، فنون هزينه مداري را براي توسعه و بهبود كاركردها به كار مي‌گيرد و آن را آنالير ارزش نيز مي‌گويند. درباره‌ كاركردها و بهبودها با توجه به نكات زير بينديشيد : چرا ما اين كار را مي‌كنيم؟ چرا اين چيز، اينجاست؟ آيا روش‌هاي ديگري وجود دارد؟ ارزان‌ترين روش كدام است؟ مهندسي صنايع (IE) مهندسي صنايع به دنبال حذف ضايعات، ناپايداري‌ها و نامعقولات است. شما بايد : الف- حركت و گردش كارگران را همراه با جزئيات آن آناليز كنيد. ب- حركت و گردش كالاها را همراه با جزئيات آن آناليز كنيد. مهندسي صنايع از زمان‌سنجي، آناليز رفتار و نمودارهاي جريان كار استفاده مي‌كند..... مهندس ايمان اجري پور